Elimine os 7 Desperdícios e Gere Valor, Garantido! Lean Manufacturing

A Importância em Eliminar os 7 Desperdícios para Garantir Mais Tempo para a Realização das Atividades Mais Importantes.

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O Lean Manufacturing é uma filosofia que permeia todas as áreas do processo produtivo, e tem como objetivo fundamental a contínua redução ou eliminação das atividades desnecessárias, as quais não agregam valor, e a busca pela perfeição. 

Quando dizemos "desperdício", estamos nos referindo a toda e qualquer atividade que absorve recursos e não agrega valor ao cliente, ou seja, que não são necessárias ao processo, por isso são tratadas como perdas. 

Logo, tudo que representa uma perda deve ser imediatamente identificado e eliminado, ou reduzido ao máximo, permitindo agregar mais tempo e recursos para a realização de atividades realmente importantes.

Mas, como eliminar os desperdícios?

Para Taiichi Ohno, executivo da Toyota e criador do sistema Lean Manufacturing, o primeiro passo para eliminar os desperdícios é identificá-los. Por esse motivo Ohno elencou sete grandes grupos potenciais de ocorrência de perdas, que acredita serem aplicados tanto para manufatura quanto para serviços. 

Os sete grupos que devem ser examinados para que o Sistema Lean tenha sucesso, e estão divididos em: espera, transporte, super processamento, estoque, movimentação, defeitos e superprodução. 

1. Desperdício por tempo de espera

Refere-se ao famoso gargalo, em que o excesso de tempo despendido entre uma etapa e outra da produção, interrompe o fluxo contínuo, deixando os produtos em espera para serem finalizados. Todo tipo de espera desnecessária no fluxo de produção gerará atrasos e consequentemente o aumento de custos. 

2. Desperdício por transporte

O desperdício vinculado às atividades de transporte é causado principalmente por layouts mal projetados, acontece quando são realizados deslocamentos desnecessários - seja interna ou externamente - e criado estoques temporários, acarretando em custos indesejáveis para a empresa. O transporte não agrega valor ao produto, por essa razão o deve ser evitado. 

3. Desperdício por excesso de processamento

Esse tipo de desperdício diz respeito à metodologia de processamento em si, é quando o processo de produção contém etapas desnecessárias, uso de técnicas inadequadas, equipamentos superdimensionados, entre outros, que quando eliminados não comprometem o produto.

Através da análise de processamento é possível verificar o que está sendo colocado à disposição do processo e que tem custos, mas não agrega valor ao produto. 

4. Desperdício por estoque

Acontece quando há acúmulo de estocagem de peças ou produtos semiacabados em quantidades superiores ao que é realmente necessário, o que pode gerar altos custos financeiros e demandar espaço físico adicional, que deveriam estar sendo empregados em outra coisa.

5. Desperdício por movimentação

Similar ao desperdício de transporte, o desperdício de movimentação está relacionado ao deslocamento desnecessário realizado pelos colaboradores no processo de produção, que afetam o tempo de execução da tarefa. A economia nos movimentos aumenta a produtividade e reduz o tempo do processo produtivo. 

6. Desperdício por defeitos

Ocorre por falhas no processo de execução, é quando o produto está fora das especificações e necessidade do cliente, e por isso não satisfaz os requisitos de uso. Cada item defeituoso exige retrabalho ou substituição, o que provoca refugo, acarretando elevados custos e desperdícios para a organização. 

7. Desperdício por superprodução

É quando a empresa produz mais itens do que a demanda exige, ou quando produz em um ritmo acima do necessário, gerando excesso de estoque e altos níveis de inventário que em muitas vezes mascaram os problemas dentro de sua organização. A maneira mais adequada de reduzir ou eliminar a superprodução é adequando o planejamento conforme a demanda.

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