A Metodologia Lean Manufacturing 

Muito além do que um conjunto de ferramentas, a metodologia Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão, desenvolvida para atender as necessidades do cliente no menor prazo possível, com muita qualidade e custo baixo, eliminando qualquer tipo de desperdício.

Todo o processo de Lean Manufacturing se baseia na observação dos procedimentos adotados por uma empresa, procurando identificar as fontes de desperdício e agilizar as operações produtivas, como resultado ajuda a manter os custo das operações dentro dos menores patamares possíveis.

Para cumprir com a sua missão de tornar uma indústria realmente enxuta, a metodologia sugere alguns princípios que devem ser seguidos.

No Sistema Lean, cinco princípios são definidos como fundamentais na eliminação do desperdício, sintetizando todo o pensamento enxuto. Tais princípios orientam as empresas que buscam adotar esta filosofia para alcançar seus objetivos.

Com o objetivo de eliminar qualquer forma de perda, o pensamento enxuto tem por consequência uma produção maior com menos recursos/tempo, ou seja, produz mais com menos, com foco principal nas reais necessidades do cliente.

Mas para que se chegue nesse nível é necessário à aplicação de seus princípios: especificar o valor, identificar e mapear a cadeia de valor, criar fluxo da cadeia de valor, produção puxada e a busca da perfeição.

1. Valor

Inicialmente definir o que é valor é fundamental para o desenvolvimento do pensamento enxuto. Assim sendo, valor é tudo aquilo que o cliente considera ser importante e o motiva a adquirir determinado produto.

Valor de um produto é o que atende plenamente as necessidades, expectativas e desejos do cliente final, por isso, é extremamente importante entender de forma clara quais as necessidades do cliente, oferecendo o que ele realmente precisa, pois, oferecer um produto ou serviço errado, é desperdício.

Deste modo, o objetivo deste princípio é eliminar todas as atividades desnecessárias, que não geram valor para o cliente, e focar nas atividades que agregam valor para o cliente final.

2. Cadeia de valor

A cadeia de valor atua eliminando os desperdícios em todas as fases de fabricação do produto, identificando as etapas que são realmente necessárias para o desenvolvimento do mesmo. É o resultado da somatória de todas as ações essenciais para levar um produto por todas as etapas do processo produtivo até o cliente final. 

Para isso deve-se utilizar uma ferramenta chamada Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), que organiza e prioriza as atividades, definidos quais serão imprescindíveis para o resultado final (etapas que agregam valor) e quais podem ser eliminadas (etapas que não agregam valor).

O objetivo do MFV é verificar qual o melhor processo e apurar possíveis falhas antes mesmo de iniciar a execução do projeto, eliminando todo e qualquer desperdício e aumentando o valor entregue ao cliente.

3. Fluxo da cadeia de valor

Logo após a geração de valor ao cliente e a definição do melhor processo, a próxima etapa é fazer com que as atividades "fluam", ou seja, otimizar o fluxo produtivo para realizar as tarefas de forma contínua, sem interrupção, até a chegada do produto ao cliente final.

O objetivo é simplificar e melhorar processos complicados e cheios de interrupções, diminuindo o tempo na produção, criando um fluxo que seja capaz de produzir e distribuir o produto rapidamente, satisfazendo a necessidade do cliente quase que de forma instantânea e com o menor nível de estoque.  

4. Produção puxada

Este conceito consiste em inverter o fluxo produtivo das empresas. Isto é, produz a partir de demandas reais, onde o cliente é quem passa a ‘puxar’ o fluxo de valor da empresa, que produz somente a partir do que lhe é solicitado.

A produção puxada tem como objetivo eliminar a produção em excesso bem como a acumulação de estoques e atender estritamente a demanda do cliente.

Oposto da produção empurrada, a produção puxada reduz drasticamente os níveis de estoque de produtos acabados, produtos em processo e matérias primas. O resultado é uma produção sem desperdícios, com melhor prazo de entrega e consequente satisfação do cliente.

5. Busca da perfeição 

Após a implementação dos demais princípios o resultado é a eliminação de diversos tipos de desperdícios, estimulação de ações que agregam valor e ocorrem em um fluxo contínuo puxado pelos clientes, agora é a hora de trabalhar em seu aperfeiçoamento constante até que se chegue o mais próximo da perfeição. 

Esse princípio trata-se de um processo contínuo e permanente de aumento de eficiência e eficácia, as melhorias para a busca da perfeição podem ser realizadas por intermédio de ações contínuas de pouco impacto (Kaizen), ou, quando necessário, de ações radicais (Kaikaku).

Logo, para que se tenha produtos de qualidade cada vez melhores, com menor custo e maior valor agregado é necessário identificar oportunidades de melhoria contínua e aplicar mudanças, a fim de melhorar o produto e consequentemente alcançar a plena satisfação dos clientes.