Para alcançar o sucesso com o Lean Manufacturing, é necessário ir além da reestruturação na produção e logística de uma empresa, para tanto deve haver mudanças físicas e comportamentais dos ambientes de trabalho, dentro deste cenário foi criado o Programa 5S.

A ferramenta 5S, desenvolvida pelo professor Kaoro Ishikawa, tem sua origem no Japão e vem sendo utilizada desde a década de 50 por inúmeras organizações, é um modelo de gestão da qualidade que tem por objetivo combater o desperdício através da criação de uma cultura de disciplina dentro das empresas.

O que é a metodologia 5s?

Melhorar a gestão da qualidade dos processos é um dos grandes desafios enfrentados pela indústria, à vista disso, o programa 5S consiste em uma filosofia de trabalho que busca viabilizar um ambiente mais produtivo e eficiente, promovendo a disciplina na empresa através de consciência e responsabilidade de todos. 

Assim como as demais ferramentas do Lean Manufacturing, o objetivo do 5S é aumentar a eficiência da produtividade em paralelo à redução de desperdícios de recursos e espaço, e isso se torna possível, pois o programa tem como propósito alcançar a melhoria contínua, bem como, identificar os problemas antecipadamente e convertê-los em oportunidades. 

São práticas simples sistematicamente organizadas que envolvem todas as áreas e todos os níveis hierárquicos, compreende desde layouts de escritório e organização e manutenção de móveis e materiais, até disponibilidade de dados e informações eletrônicas em um computador. 

Quando aplicado corretamente, se manifesta como um comportamento natural e não como um dever, melhorando o clima organizacional, a produtividade e consequentemente a motivação dos colaboradores, tornando-se uma poderosa alternativa para promover melhores desempenhos e resultados corporativos. 

O que são os 5S? 

O programa tem por base cinco princípios, representados por palavras de origem japonesa: Seiri, Selton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Cada uma delas consiste em um senso de responsabilidade que ao serem aplicados promovem a organização no ambiente de trabalho, proporcionando grandes ganhos de produtividade. 

Seiri - Senso de utilização:

É a primeira ação sugerida pela metodologia, tem como propósito definir o que é vital para o uso e eliminar insumos desnecessários que podem prejudicar o posto de trabalho. Ou seja, deve-se ter e manter no local apenas o que é estritamente necessário.

Principais vantagens: ganho de espaço físico, ganho de produtividade e tempo, facilidade de limpeza e manutenção, melhor controle de estoque, diminuição de acidentes de trabalho, reparo de equipamentos e máquinas e redução dos custos. 

Seiton - Senso de Organização:

Agora é a hora classificar e dar ordem de uso para cada recurso que foi considerado necessário, todos devem ter seu lugar de guarda definido e identificado, possibilitando o acesso rápido e seguro dentro do processo produtivo.

Principais vantagens: economia de tempo, ambiente organizado, facilidade para localizar recursos, segurança e melhora no desempenho dos colaboradores. 

Seiso - Senso de Limpeza:

A limpeza é extremamente importante, faz com que as pessoas inspecionem com uma visão crítica o seu ambiente de trabalho e isto contribui para a detecção de problemas de conservação em sua fase precoce, que possam gerar desconforto e afetar a saúde dos colaboradores.

Principais vantagens: ambiente de trabalho saudável e agradável livre de sujeiras, melhor conservação de ferramentas e equipamentos, diminuição do risco de acidentes e conscientização da equipe em relação aos cuidados com o meio ambiente.

Seiketsu - Senso de Padronização:

Os hábitos adquiridos nas etapas iniciais devem permanecer intrínsecos na rotina organizacional, por isso cria-se regras e normas para manter o que foi conquistado, tornando-se um padrão a ser seguido. 

Principais vantagens: promove uma cultura de organização, melhorias nas condições de segurança, equilíbrio físico e mental dos funcionários e aumenta a produtividade e a qualidade dos produtos.

Shitsuke - Senso de disciplina:

Consiste em criar uma cultura de autodisciplina dos colaboradores para praticar as ações recomendadas nos sensos anteriores, em busca da melhoria contínua dos padrões estabelecidos, aplicando condutas e normas a serem seguidas diariamente por toda a organização.

Principais vantagens: melhoria permanente na qualidade e produtividade, redução de custos, melhoria do ambiente de trabalho, menos falhas humanas durante o trabalho, maior facilidade para encontrar problemas, cumprimento dos procedimentos operacionais e aumento da confiança da equipe.

Ao analisar cada um dos cinco sensos, é possível notar que estes, possuem como principal vantagem a diminuição de desperdícios e o aumento da produtividade, e ao serem aplicados em conjunto garante uma mudança cultural e uma completa transformação em todos os setores, trazendo resultados imediatos e duradouros.